高精度微分求积曲梁单元的建立与应用

首先由能量原理导出曲梁弯曲问题的控制微分方程，在此基础上应用微分求积法原理分别给出了曲梁内点和端点的微分求积方程，由此形成曲梁单元的刚度方程，从而建立了微分求积曲梁单元，并给出了曲梁结构刚度方程的边界条件。通过算例分析，得到了微分求积单元法结构离散时应使单元数量少的原则和求解精度与单元长度比基本无关的性质。与有限元方法的结果比较表明，本文导出的曲梁单元是一种具有很高求解精度的单元。》     

基于Hybrid State A* 与增强安全管道的直升机低空航迹规划

直升机低空突防已逐渐成为现代空战察打任务的核心,而低空航迹规划算法是实现该技术的关键。 尽管现有的航迹规划算法已经被应用于实际低空突防任务,但基于“前端- 后端”式的传统航迹规划算法依然 存在规划航迹机动执行性差与复杂动态场景下易碰撞的缺陷。针对上述问题,本文提出一种基于Hybrid State A* 与增强安全管道的改进算法。首先,基于Hybrid State A* 算法的联合轨迹优化,可以在状态空间中完成兼 顾直升机机动特性的初始航迹高效搜索,有效保证直升机航迹的可达性。其次,基于初始航迹膨胀的增强安全 管道,将后端航迹优化参数限制在安全的可行域内,进而有效提升复杂动态场景下规划航迹的安全性。在实验 环节,本研究结合ROS 机器人仿真环境与Rviz 数据可视化工具完成仿真验证,通过算法间的综合对比实验, 论证了本研究所提算法对规划的航迹机动性与安全性有明显的提升。     

曲线管道内颗粒运动及对管壁磨损的数值分析

根据张量分析理论,推导出非正交曲线柱坐标系中颗粒的运动方程。对三种类型弯管内两相流动的颗粒运动轨迹,颗粒与管壁面的碰撞以及颗粒对壁面的磨损进行了数值计算。     

圆弧形榫连结构高/低循环疲劳试验研究

针对大涵道比涡扇发动机风扇叶/盘榫连结构,提出了缩比为1:2.5的圆弧形榫连结构疲劳试验方案,分别设计了高、低循环疲劳试验件及其夹具,并进行了疲劳试验验证.为了简化试验,低循环疲劳试验采用拉-拉循环加载试验方案,高循环疲劳试验则通过测定试验件1阶弯曲振型下的疲劳极限来实现.在低循环疲劳试验中,试验件结构的裂纹萌生寿命远大于60000次循环,具备足够的抗低循环疲劳能力;在高循环疲劳试验中,试验件结构在设计目标为207 MPa下通过了3×107循环的疲劳寿命考核.结果表明:圆弧形榫连结构的高、低循环疲劳试验装置设计合理,实现了预期的试验目标;所设计的圆弧形榫连结构具有良好的抗疲劳性能,满足大涵道比发动机的寿命设计目标;失效形式为由微动磨损引起的疲劳裂纹萌生和扩展.     

基于NURBS曲面的轴变形方法

对基于ＮＵＲＢＳ曲面提出一种轴变形方法。该方法首先定义一条轴线，使物体上每一点与轴上一点对应，然后通过操纵轴的变形来变形物体。该方法用于三维人体模型的建立取得满意效果。     

扇环形截面弯曲管道内的粘性流动

本文利用涡量－流函数法系统地研究了扇环形截面弯曲管道内的二次流动，计算结果表明了采用控制体积积分法对涡量－流函数方程进行离散来求解弯曲管道内粘性流动问题是成功的，这样可以避免对压力项的处理；对所得结果的分析揭示了该二次流动不仅受雷诺数和曲率影响，而且扇形中心角、内外径之比对该流动的影响也是显著的。     

高压液氧供应系统管路设计

高压液氧供应系统是我国压力最高的挤压式液体火箭发动机试验台的关键分系统。在系统设计过程中，通过合理布置管路，设计专用固定支架，采用自然补偿和堆积绝热技术，解决了高压低温推进剂系统管路设计中的难题。该系统顺利通过气密性检查和调试，经多次热试车考核，系统稳定可靠，满足设计要求。     

SA-335P122材料管道焊接工艺研究

通过对1000MW超超临界锅炉四级过热器出口集箱和主蒸汽管道进行试验研究,发现锅炉管道存在环缝焊接式样不合格的问题.通过对管道SA-335P122材料进行力学性能分析,并结合试验数据,提出了新的工艺流程,采用了新的焊接材料和焊接工艺,通过试验验证了焊接流程的合理性,使产品制造一次合格.     

扫描曲面的设计方法及应用

本文通过截线扫描法构造Ｂ－Ｓｐｌｉｎｅ曲面，介绍了扫描面的特性，并结合具体实例说明该方法在造型设计中的应用价值。     

液体火箭发动机用小直径管路焊接疲劳分析方法研究

为了简化焊接圆管的随机振动疲劳计算，通过理论推导和仿真对比证明了焊接疲劳分析中“结构应力法”所指的结构应力实质同材料力学计算的名义应力是一致的，并以此提出了一种快速开展设计和分析的简化方法，不依赖于FE-Safe软件，且发挥了梁单元模型的效率优势。另外，基于梁单元模型的随机振动计算结果对减震卡箍多方案布置对结构焊接疲劳寿命的影响展开讨论，认为卡箍分散布置和增加数量虽然可以有效避开结构共振频率，然而并不一定会提高焊接疲劳寿命，甚至可能会加速焊接位置的失效，具体布置设计需要结合疲劳计算结果。